im Auftrag der PURUS PLASTICS, einem echten Recycling Pioneer aus Arzberg, entwickelten und fertigten wir eine zweiteilige 3D Förderschnecke im FDM Verfahren. In kürzester Zeit entstehen additive Zahnräder und Grundkörper, die dreimal so lange halten und bis zu 90 Prozent der Kosten einsparen.
Diese 3D Förderschnecke kommt als Verschleißteil in der Bandwaage einer Sekundärrohststoff-Aufbereitungsanlage zum Einsatz und fördert dort irrtümlich angesammeltes Material aus dem Waageninnenraum. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an die Beständigkeit gegenüber dem rauen Umfeld sowie dem Kontakt mit Post-Consumer Abfällen. Gleichzeitig sollten die im Zuge einer Sortimentsumstellung stark gestiegenen Beschaffungspreise deutlich reduziert werden.
Die konstruktive Freiheit bei den Kundenspezifikationen vereinfacht die Herstellung im 3D Druck enorm, da Steigungswinkel erhöht werden können und folglich keine zusätzlichen Stützen eingebracht werden müssen. Auf diese Weise können die besonders schlanken und hohen Schneckengewinde ohne Schwingungen stabil und reproduzierbar gefertigt werden.
Das FDM Verfahren (Fused Desposition Modelling) bietet dabei alle Möglichkeiten, um selbst große Förderschnecken-Komponenten kostengünstig und schnell umzusetzen.
Unser Kunde erhält innerhalb weniger Stunden ein 3D-Druck optimiertes und passgenaues Kunststoffbauteil.
Mit gerade einmal 15 % des Zuliefererpreises überzeugt unsere Lösung durch ein optimales Preis-Leistungsverhältnis.
Während das Original aus Vollmaterial gefräst wird, bietet FDM vollkommen neue Möglichkeiten in der Bauteilgeometrie.
Dank der konstruktiven Bauteilauslegung und Materialwahl gelingt es uns, die ursprüngliche Haltbarkeit von drei Monaten zu verdreifachen.
”Indem wir Werkstoff und Geometrie optimieren, können wir mit 3D-Druck günstig und nachhaltig fertigen.
Thomas Manzei jr.Leiter Additive Manufacturing
Um auf zusätzliche Stützstrukturen zu verzichten, entschieden wir uns für ein 2-teiliges Produktionskonzept, bei dem die Position des Zahnrads auf der Welle an die Höhe des Antriebszahnrads angepasst werden kann.
Der Schneckengrundkörper wird aus einem modifizierten PLA gedruckt, das alle Anforderungen an Wirtschaftlichkeit und mechanischer Belastbarkeit erfüllt. Für die Zahnräder kommt PETG zum Einsatz – ein Werkstoff mit hervorragenden Gleiteigenschaften und entsprechend reduziertem Abrieb.
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